Que es el lean manufacturing

Que es el lean manufacturing

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Todas las empresas luchan por implantar e incorporar diferentes procesos de gestión y fabricación en su modelo de negocio. Aunque existen literalmente miles de técnicas para hacerlo, hay algunos principios generales que se aplican a todas las empresas de fabricación.    ¿Cómo utilizan las empresas estas técnicas y qué beneficios les reporta el proceso? Estudiemos algunas empresas de éxito que actualmente utilizan procesos lean y cómo los aplican.

El gigante del automóvil fue quizás la primera gran empresa en adoptar esta ideología lean en sus procesos de fabricación, llamando inicialmente al método Sistema de Producción Toyota. No sólo han eliminado los residuos, sino que también dominan las técnicas necesarias para minimizar los productos defectuosos que no satisfacen las necesidades del cliente. Toyota trabaja con dos procesos principales que permiten alcanzar estos objetivos. El primero es un proceso llamado Jidoka, que se traduce aproximadamente como «mecanización con ayuda de los humanos». Esto significa que, aunque algunos aspectos del trabajo están automatizados, los humanos comprueban continuamente la calidad del producto. También hay programas integrados en el sistema que permiten que las máquinas se apaguen solas si alguien detecta un problema. La segunda parte se conoce como modelo Just In Time o JIT. Este modelo garantiza que la siguiente fase de un proceso sólo se inicie una vez que se haya completado la fase anterior. De este modo, si hay un fallo en la cadena de montaje, no se realizará un trabajo extra e innecesario. Esta técnica de fabricación ajustada ha allanado el camino para que docenas de otras empresas sigan sus pasos.

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Lean se define como un conjunto de prácticas de gestión para mejorar la eficiencia y la eficacia mediante la eliminación de los residuos. El principio básico del lean es reducir y eliminar las actividades que no añaden valor y los residuos.

La fabricación ajustada, o producción ajustada, es un sistema de técnicas y actividades para dirigir una operación de fabricación o de servicios. Las técnicas y actividades difieren según la aplicación de que se trate, pero tienen el mismo principio subyacente: la eliminación de todas las actividades que no añaden valor y los residuos de la empresa.

La empresa ajustada extiende este concepto a todo el flujo de valor o cadena de suministro: La fábrica más esbelta no puede alcanzar todo su potencial si tiene que trabajar con proveedores y subcontratistas no esbeltos.

Los profesionales de la calidad suelen debatir si existen o no siete u ocho despilfarros de lean. El octavo despilfarro de Lean es único con respecto a los siete originales porque su eliminación puede beneficiar directamente a los empleados, así como al empresario.

Los profesionales de Lean llevan muchos años llamando la atención sobre los siete despilfarros mortales convencionales en las acciones realizadas para transformar la materia prima en un producto acabado. Sin embargo, si utilizaran una perspectiva más amplia que incluyera las fuentes de material y energía utilizadas para crear el producto, se podrían conseguir más residuos y ahorros de costes.

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La fabricación ajustada o «going lean» se refiere a una serie de métodos, filosofías y herramientas para minimizar los residuos en su empresa y maximizar la producción. Lea sobre las diferentes formas en que su empresa puede ser lean.

La fabricación ajustada, o simplemente «lean», es un método sistemático diseñado para minimizar los residuos en un sistema de fabricación mientras la productividad se mantiene constante. Originada en Japón en el Sistema de Producción Toyota (TPS), la fabricación ajustada se esfuerza por minimizar los residuos dentro de una operación de fabricación, con la idea de representar claramente lo que añade valor eliminando lo que no lo hace. Cuando su empresa empiece a pensar en la fabricación ajustada, es importante que tenga en cuenta que el proceso de ajuste requiere tiempo, como dar la vuelta a un crucero.

Existen varias técnicas lean diferentes, lo que permite a cada organización encajar las técnicas de fabricación lean en su propio proceso de producción. Vamos a hablar de los ocho tipos de residuos que la fabricación ajustada pretende eliminar y de los cinco principios, herramientas y técnicas habituales que los fabricantes de todo el mundo han implantado en sus procesos de fabricación.

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La sección principal de este artículo puede ser demasiado corta para resumir adecuadamente los puntos clave. Por favor, considere la posibilidad de ampliar la cabecera para proporcionar una visión general accesible de todos los aspectos importantes del artículo. (Junio 2021)

La fabricación ajustada (también conocida como producción ajustada, fabricación justo a tiempo y producción justo a tiempo, o JIT) es un método de producción cuyo objetivo principal es reducir los tiempos dentro del sistema de producción, así como los tiempos de respuesta de los proveedores y a los clientes.

Se deriva del modelo operativo de Toyota de 1930 «The Toyota Way» (Sistema de Producción Toyota, TPS)[1][2] El término «Lean» fue acuñado en 1988 por John Krafcik, y definido en 1996 por James Womack y Daniel Jones para constar de cinco principios clave: «Especificar con precisión el valor por producto específico, identificar el flujo de valor de cada producto, hacer que el valor fluya sin interrupciones, dejar que el cliente extraiga el valor del productor y perseguir la perfección»[3].

Las empresas emplean esta estrategia para aumentar la eficiencia. Al recibir los bienes sólo cuando los necesitan para el proceso de producción, se reducen los costes de inventario y el despilfarro, y aumenta la productividad y los beneficios. El inconveniente es que requiere que los productores prevean la demanda con precisión, ya que los beneficios pueden quedar anulados por pequeños retrasos en la cadena de suministro. También puede repercutir negativamente en los trabajadores debido al estrés añadido y a las condiciones inflexibles. El éxito de una operación depende de que la empresa tenga una producción regular, procesos de alta calidad y proveedores fiables.